Der geworfene Flansch hat eine genaue Form und eine Größe, eine kleine Menge Verarbeitung und niedrigen Kosten, aber er hat Gussfehler (Schwellen, Sprünge und Einbeziehungen); die interne Stromlinie des Castings ist arm (wenn es ein Schnittteil ist, ist die stromlinienförmige Art schlechter);

Geschmiedete Flansche sind im Allgemeinen im Kohlenstoffgehalt als Formflansche niedriger, sind weniger wahrscheinlich zu verrosten, haben bessere stromlinienförmige Schmieden, dichtere Strukturen und haben bessere mechanische Eigenschaften als werfende Flansche.

Unsachgemäßer schmiedender Prozess sieht auch großes oder ungleiches Korn aus und verhärtet Sprungsphänomen, das Schmieden verursacht durch den höheren als der werfende Flansch.

Schmieden können höherer Schere und dehnbaren Kräften als Castings widerstehen.

Der Vorteil von Castings ist, dass sie komplexere Formen mit preiswerterem produzieren können.

Der Vorteil von Schmieden ist, dass die interne Struktur einheitlich ist und es keine schädlichen Defekte wie Luftlöcher und Einbeziehungen in den Castings gibt.

Zu dem Produktionsverfahren, der Unterschied zwischen dem geworfenen Flansch und dem geschmiedeten Flansch, wie einem zentrifugalen Flansch, ist eine Art geworfener Flansch unterschiedlich.

Zentrifugale Flansche sind die Flansche, die durch werfende Methoden der Präzision produziert werden. Diese Art des Castings ist viel dünner als gewöhnliche Sandgussstrukturen. Die Qualität wird viel verbessert und Probleme wie lose Struktur, Porosität und Trachom sind weniger wahrscheinlich aufzutreten.

Zuerst müssen wir verstehen, wie zentrifugale Flansche hergestellt und hergestellt werden. Schleudergussmethoden und -produkte für die Herstellung von flachen geschweißten Flanschen werden durch die folgenden Prozessschritte gekennzeichnet:

1 der vorgewählte Rohstoffstahl wird in einen Zwischenfrequenzofen für das Schmelzen gelegt, damit die flüssige Stahltemperatur 1600-1700°C erreicht;

2 heizen die Metallform zu °C 800-900 vor, um eine konstante Temperatur beizubehalten;

Anfang 3 die Zentrifuge und den flüssigen Stahl in Schritt 1 in die Metallform nachdem dem Vorheizen in Schritt 2 einspritzen;

4 Castings werden natürlich zu 800-900°C für 1-10 Minuten abgekühlt;

5 kühl sich Raumtemperatur mit Wasser nähern und die Form von der Form entfernen.

Lassen Sie uns den Produktionsverfahrenfluß des geschmiedeten Flansches betrachten:

Der schmiedende Prozess wird im Allgemeinen aus den folgenden Prozessen nämlich verfasst wählt den freien Raum für Stahl der hohen Qualität vor, erhitzt, bildet, und kühlt, nachdem man geschmiedet hat ab. Schmiedenprozesse umfassen freies Schmieden, sterben Schmieden und Filmschmieden. Während der Produktion werden verschiedene schmiedende Methoden entsprechend der Größe der schmiedenden Masse und der Anzahl von Chargen vorgewählt.

Produktivität zu schmieden ist niedrig und die Bearbeitungszugabe ist groß, aber das Werkzeug ist einfach und vielseitig. Deshalb ist es für das Schmieden des Einzelstücks und der kleinen Serienproduktionsschmieden mit verhältnismäßig einfachen Formen weitverbreitet. Frei-Schmiedenausrüstung schließt Lufthämmer, Dampflufthämmer und hydraulische Pressen, die für die Produktion von kleinen, mittleren und großen Schmieden passend sind, beziehungsweise mit ein. Sterben Sie, die Produktivität, einfache Operation, einfach zu schmieden, Mechanisierung und Automatisierung einzuführen. Sterben Schmieden haben hohe Maßgenauigkeit, kleine Bearbeitungszugaben und angemessenere Verteilung der Faserstruktur für Schmieden, die die Nutzungsdauer von Teilen weiterer Zunahme können.

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Der grundlegende Prozess des freien Schmiedens: Wenn sie frei schmiedet, schmiedet die Form des Schmiedens allmählich den freien Raum durch einige grundlegende Deformationsprozesse. Die grundlegenden Prozesse des freien Schmiedens umfassen das Stören, das Ziehen, das Lochen, das Verbiegen und den Schnitt.

1. Das Stören ist die Operation des Schmiedens des ursprünglichen Billets in der axialen Richtung, um seine Höhe zu verringern und den Querschnitt zu erhöhen. Dieser Prozess ist für das Schmieden von Gangfreien räumen und von anderen scheibenförmigen Schmieden häufig benutzt. Das Stören wird in das volle störende und teilweise Stören unterteilt.

2. Das Zeichnen und das Zeichnen ist der schmiedende Prozess, der die Länge des freien Raumes erhöht und den Querschnitt verringert. Er wird normalerweise verwendet, um Wellenart freie Räume, wie Drehbankspindeln und Verbindungsstangen zu produzieren.

3. Einen lochenden Prozess lochen, in dem ein Durchschlag ein durchgehendes Loch oder ein Sackloch in einem freien Raum locht.

4. Ein schmiedender Prozess, der den freien Raum in einen bestimmten Winkel oder in eine Form verbiegt.

5. Verdrehen Sie den schmiedenden Prozess, der einen Teil des freien Raumes im Verhältnis zu dem anderen Teil durch einen bestimmten Winkel dreht.

6. Prozess schmieden, um den freien Raum zu schneiden oder den freien Raum zu entfernen.

Zweitens

Sterben Schmieden

Würfelschmieden wird vorbildliches Schmieden genannt und das erhitzte Billet wird in ein Schmieden sterben örtlich festgelegt auf einem Würfel geschmiedet, der Apparat schmiedet.

1. Die grundlegenden Prozesse des Würfels den Prozess des Würfelschmiedens schmiedend: Stanzen, erhitzend, Vorschmieden, Schluss, der schmiedet und hüllen, Zutaten ein und mildern, Schusshämmern. Allgemein verwendete Prozesse umfassen das Stören, das Ziehen, das Verbiegen, das Lochen und die Formung.

2. Allgemeine schmiedende Ausrüstung der allgemeinen Schmiedenausrüstung schließt die Würfelschmiedehämmer mit ein, heiß sterben Schmiedenpressen, flache Schmiedenpressen und Spindelpressen.

In den Ausdrücken des Laien sind geschmiedete Flansche von der besseren Qualität und werden im Allgemeinen durch Würfelschmieden produziert. Die Kristalle werden fein organisiert und die Stärke ist hoch. Selbstverständlich ist der Preis auch höher.

sind geworfene Flansche und geschmiedete Flansche in der Flanschherstellung allgemein verwendet. Sehen Sie die Stärkeanforderungen der Teile, die benutzt werden müssen. Wenn die Anforderungen nicht hoch sind, können Flansche für das Drehen auch vorgewählt werden.

Drittens Flansch schneiden

In der mittleren Platte werden die Disketten mit dem inneren und die Außendurchmesser und die Stärke der Flansche direkt herausgeschnitten, und dann werden die Bolzenlöcher und die Wasserlinie verarbeitet. Der Flansch produzierte folglich wird genannt einen geschnittenen Flansch. Der maximale Durchmesser solch eines Flansches ist auf die Breite der mittleren Platte begrenzt.

Viertens Rollenflansch

Der Prozess des Schnitts eines Streifens von einer mittleren Platte und ihn in einen Kreis dann rollen wird Rollen genannt, und er wird für die Produktion einiger großer Flansche verwendet. Nach erfolgreichem Rollen wird das Schweißen durchgeführt, und dann wird das Flachdrücken durchgeführt, und dann wird der Prozess der Wasserlinie und der Bolzenlochverarbeitung durchgeführt.